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整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
二、5S现场管理－整顿（Seiton）
1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
1、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
四、5S现场管理－清洁（Seiketsu）
1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
3、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
五、5S现场管理－素养（Shitsuke）
努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
注意事项：在具体的实施过程中，还应注意很多细节的处理。从小处着眼，优化管理。细节决定成败，只有把这些细节问题处理好才能做好5S现场管理。
1、推行“5s”现场管理通常有3种方法：(1)企业自行组织学习、推行。(2)聘请经验丰富的管理咨询师进行培训，企业自己推行。(3)从培训学习到推行过程，全程有顾问老师辅导并协助推行。
2、中盐上海上海市盐业公司采用的是第2种方法。
3、2010年底，在公司领导王总的倡导下推行“5s”现场管理，由市公司采购物流处承担具体的项目实施，采购物流处励处长为总负责人。
4、首先，在采购物流处励处长的领导下拟定了项目实施总体计划：第一，加强宣传，形成良好氛围。在公司领导的倡导提议下，加强宣传“5s（www.chinatpm.net）现场管理的重要性，渲染“5s”管理活动的浓厚氛围，让每一位员工都能深入人心。第二，理论的导入。聘请经验丰富的“5s”管理咨询师进行培训，组织全员从上至下，从高层领导到一般员工全员参与“5s”的培训学习，不能有任何例外。第三，成立各级“5s”现场管理领导小组。从市公司到各配送中心，成立各级“5s”现场管理领导小组，并由各配送中心分管领导作为负责人。第四，分析现状。各单位对现状进行自我诊断、评估，参照“5s”管理的要求找出差距，提出改进措施。第五，分阶段逐步推行。第一阶段推行整理、整顿2个s，第二阶段推行清扫、清洁2个s，第三阶段推行素养最后1个s。最后，进行总结和经验交流。好的经验进行推广，并形成标准化、制度化，持之以恒执行下去，养成良好的习惯，提升现场管理水平。
5、在实施的过程中，本人全程参与了公司推行“5S”现场管理活动的全过程，见证了推行“5S”管理后整个公司现场管理的变化，无论是现场工作环境，还是一线管理，均有较大提升。实施“5s”现场管理活动，推行方法主要有以下几个方面：
6、(1)宣传一定要到位，营造“5s”活动氛围。可以采用宣传标语、“5s”宣传图片、设立专栏等方法，让每个角落都能够有醒目的标识，时时刻刻提醒大家按“5s”标准进行工作。让这种氛围能够彻彻底底深入人心。
7、(2)成立分级领导小组，分管领导任组长。有了领导的重视，事情就成功了一半。很多时候就是因为领导的忽视，导致公司的很多制度流于形式。
8、(3)聘请专家，进行全员培训。培训非常重要，一个有经验的老师会把“5s”的内涵分析的非常透彻，能让学员领会其重要性和带来的重要意义。能让大家从内心愿意来推行这项活动。
9、(4)设立样板区，先从样板开始。先选出一个区域作为样板区，集中精力对该区进行“5s”改善，然后要求其他区域按样板区域的做法进行“5s”活动工作。这种以点带面的做法可以让员工尽快看到改善成果，统一认识，消除顾虑，而且还是对员工进行教育，增强员工问题意识的有效手段。
10、(5)建立巡查制度，帮助找问题。在推行前期取得初步成果后，由推进组织或企业领导带领巡查小组成员，对公司全范围进行巡查，发现存在的问题，并要求限期改善。在“5s”活动推行初期，许多员工问题意识还不够，巡查制度对活动的推行能起到非常积极的作用。
11、(6)定点拍照，建立网上“5s”管理专栏。对问题点改善的前后状况进行比较对照，十分直观地告诉员工什么是好，什么是不好，有助于员工问题意识的培养，又能增强员工的自豪感。中盐上海市盐业公司信息平台上“5s”管理专栏从开始一直延续到现在，每个月都会有巡查小组成员进行各单位巡查，对定点拍照的情况在网上“5S”管理专栏展示，这对于“5s”管理起到一个长期推进的作用，持之以恒，让员工养成一个良好的习惯。
12、(7)开展竞赛评比活动。结合公司工会设立年度劳动竞赛项目，设立“5s”现场管理劳动竞赛，更好的推进“5s”管理活动的开展。公司工会的劳动竞赛起到了一个很好的助推器作用，更加提高了员工的积极性。
13、(8)建立自查制度。各配送中心结合公司工会劳动竞赛，建立各具特色的管理制度和评比活动;建立了“5s”实施确认表，划分责任区，责任到人，明确职责，明确整理、整顿、清扫工作内容和监督工作完成情况;形成完善的自查机制，如每周不定期的检查、每月定期检查等制度。
14、当然，我们在实施“5s”现场管理活动也并不是那么顺利的，刚开始实施“5s”活动时对“5S”活动的认识还存在不少的误区。如，有些员工包括个别领导都认为“5s”
15、管理活动就是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动;很多不在生产一线的工作人员认为，“5s”管理活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展“5s”活动;很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施“5s”活动增加了工作负担;也有不少人认为“5s”管理活动的推广是赔本生意，很难在短期内形成收益，因而不愿意实施;有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等“5S”管理活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因而对“5S”管理活动的实施效果始终持怀疑的态度等等。
16、这些错误的观点对于企业成功推行“5s”活动的负面影响极大，因此一定要加以纠正，成功推行“5S”活动就要有一定的原则：
17、(1)自我管理的原则。良好的工作环境，不能依靠增加新设备，也不能指望别人来创造。应当充分领导现场人员，由现场人员动手刨造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们：养成遵章守纪、严格要求的习惯。
18、(2)勤俭的原则。开展“5s”活动，要从现场清理出无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他地方，有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，物尽其用。
19、(3)持之以恒的原则。“5s”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内即可取得明显效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化则不容易。因此，开展“5s”活动，重在坚持。企业首先将“5s”活动纳入岗位责任制;其次，要严格、认真做好检查、评比和考核工作，将工作结果同各部门和每一个员工的经济利益挂钩;第三，要不断提高现场“5s”水平，即要通过检查，不断发现问题，检查考;陔后必须针对问题提出改进措施，使“5s”活动持续开展下去，这样企业才有良好发展的基础。
20、通过一年多“5s”现场管理活动的开展，各配送中心现场环境有了较大改善，现场管理水平也得到了较大提高，使现场管理工作简单化、可视化、高效化，极大提高了企业的基础管理水平，为企业降低成本、提高市场竞争力打下了坚实的基础。在实施“5S”活动中我们提炼“5s”管理模式的精华、理念，结合自身的环境和工作特点进行了科学整合，建立了一套适合自身特点的现场管理方法，形成企业的核心竞争力。
21、总之，实施“5s”现场管理是一项长期工程，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，贵在坚持。实践证明，“5s”管理不是一个仅限于简单的表面清扫工作，而是实现工作环境根本改善的有效手段，目的是创造干净整洁的工作场所、减少浪费、提高效率、降低成本、培养有素养的优秀团队。
美国版本的 5S为“ Sort”（分类）、“ Stable”（稳定）、“ Shine”（光洁）、“ Standard”（标准化）和“ Sustain”（坚持）。尽管有名称的差异，每个 S的定义实质与实施主旨却完全相同。�6�1整理区分要与不要，去除不要的物品�6�1整顿工作现场整齐有序，容易拿取需要的物品�6�1清扫清扫工作场所，使之整洁干净�6�1清洁建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作�6�1素养提高员工素养，养成良好习惯，成为企业文化的一部分再进一步深入分析，就会发现 5S的每一个步骤，都是基于如何提升效率、减少不增值活动的追求而产生的，也就是说，与精益生产的核心思想消除浪费一脉相承。 5S既是精益理念现场管理的体现，又是推动精益生产落实的有力工具。因此， 5S既独立贡献于企业，又和其他管理方式（如： TPM等）相结合，从而给企业带来巨大的效益和深远的影响。所有的企业，不论性质、行业、规模。世界各地的生产管理及其它研究机构未发现有任何企业不适合采用 5S。不论是高科技的生物制药和 PC，还是传统的机械和纺织，亦或是食品和化妆品， 5S都能为之贡献良多。不管企业的现状是“运行良好”，还是“问题缠身”， 5S都会对其发展有所助益。从过去 6年中赛强协助实施 5S项目的客户情况来看，也验证了以上观点。可以说，在这些问题上，收益更为直接。 5S易于实施运行，却难于坚持，若要真正达到 5S理想的目标“素养”，远非易事。近 300家客户的调查，企业最频繁遇到的 8个问题如下：�6�1无法将 5S融入日常工作在5S刚刚导入的时候很多员工会将 5S作为一个额外的工作，在有要求的时候才会去做，而不是有意识、有计划的进行，从而变成日常的工作。�6�1设立 5S活动的评价标准体系�6�1解决 5S和日常生产可能的冲突�6�1有效的持续推进技巧和方法 5S最大的难点在于坚持，因此持续的推行技巧和方法就显得很重要，而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。�6�1无法建立一套有效的激励机制。�6�1员工真正的认可和参与度一些公司在推行 5S过程中总是有这样一种感觉：只有主管或者公司的其他干部在做 5S工具，而员工只是机械的在听命行事，并没有真正的加入到项目的推进中来。 5S做成运动式的工作，时而强化要求时而放松标准，结果就是 5S推行效果时好时坏，得不到稳步发展和提升。�6�1成为企业文化的一部分，自然延续
